Características
Alta Força Magnética: Samário exibe um alto produto de energia máxima (BHmax) variando de 16 a 25 MGOe, tornando-os ímãs incrivelmente poderosos. Sua alta coercividade e forte resistência à desmagnetização garantem desempenho consistente mesmo sob condições desafiadoras.
Estabilidade de Temperatura: Uma das características de destaque do Samário é sua excelente estabilidade térmica. Eles podem operar em temperaturas de até 350 graus sem perder suas propriedades magnéticas, tornando-os ideais para aplicações onde flutuações de temperatura são uma preocupação.
Resistência à Corrosão: O samário possui resistência natural à corrosão e oxidação, eliminando a necessidade de revestimentos ou tratamentos adicionais. Essa propriedade os torna adequados para uso em ambientes expostos à umidade ou produtos químicos corrosivos.
Coeficiente de baixa temperatura: O baixo coeficiente de temperatura do samário significa que suas propriedades magnéticas permanecem estáveis em uma ampla faixa de temperaturas, proporcionando desempenho confiável em ambientes quentes e frios.

Atributos
- Os ímãs de SmCo5 são extremamente resistentes à desmagnetização.
- Eles têm boa estabilidade de temperatura (temperaturas máximas de uso entre 250 graus (523 K) e 550 graus (823 K); temperaturas de Curie de 700 graus (973 K) a 800 graus (1.070 K)).
- Eles são caros e sujeitos a flutuações de preço (o cobalto é sensível ao preço de mercado).
Propriedades físicas e mecânicas
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Comparação das propriedades físicas de ímãs de neodímio sinterizado e Sm-Co |
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Propriedade |
Neodímio |
Sm-Co |
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Remanência (T) |
1–1.3 |
0.82–1.16 |
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Coercividade (MA/m) |
0.875–1.99 |
0.493–1.59 |
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Permeabilidade relativa |
1.05 |
1.05 |
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Coeficiente de temperatura de remanência (%/K) |
−0.12 |
−0.03 |
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Coeficiente de coercividade da temperatura (%/K) |
−0.55..–0.65 |
−0.15..–0.30 |
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Temperatura de Curie (grau) |
320 |
800 |
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Densidade (g/cm3) |
7.3–7.5 |
8.2–8.4 |
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CTE, direção de magnetização (1/K) |
5.2×10−6 |
5.2×10−6 |
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CTE, normal à direção de magnetização (1/K) |
−0.8×10−6 |
11×10−6 |
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Resistência à flexão (N/mm2) |
250 |
150 |
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Resistência à compressão (N/mm2) |
1100 |
800 |
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Resistência à tração (N/mm2) |
75 |
35 |
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Dureza Vickers (HV) |
550–650 |
500–650 |
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Resistividade elétrica (Ω·cm) |
(110–170)×10−6 |
86×10−6 |
Tipos de ímãs SmCo
Ímãs SmCo5
Eles são a primeira geração de ímãs de samário-cobalto. Os números na designação do grau referem-se à proporção de samário para cobalto na composição do ímã. Os graus 1:5 têm um átomo de samário acoplado a cinco átomos de cobalto. Eles contêm aproximadamente 15-25% de samário, 5-7% de cobalto e pequenas quantidades de outros metais de terras raras, como praseodímio e neodímio. Esses ímãs têm um produto de energia máxima (BH)max de cerca de 26-30 MGOe (mega gauss-oersteds). Eles são adequados para uso em aplicações de alta temperatura de até 350 graus, enquanto sua temperatura de curie é de cerca de 500 graus. Além disso, a série 1:5 se destaca em melhor resistência à corrosão e usinabilidade porque esses ímãs de samário-cobalto não possuem ferro. Enquanto isso, os ímãs Sm2Co17 podem ter poucos conteúdos de ferro, portanto, é necessária proteção extra contra corrosão.
Ímãs Sm2Co17
Gradualmente, os ímãs Sm2Co17 tomaram o lugar dos ímãs por causa de sua energia mais forte e temperaturas de trabalho mais altas. Esses ímãs têm dois átomos de samário junto com dezessete átomos de cobalto. Os graus 2:17 de ímãs de samário-cobalto contêm aproximadamente 33-37% de samário e 12-14% de cobalto, e você pode encontrar praseodímio e neodímio também. Esses ímãs têm um produto de energia máxima (BH)max de cerca de 32-34 MGOe e são adequados para uso em aplicações de temperatura ainda mais alta, de até 500 graus. A temperatura de curie do Sm2Co17 é de cerca de 700 graus.
Produçãode Ímãs SmCo5
O método de redução/fusão e o método de redução/difusão são usados para fabricar ímãs de samário-cobalto. O método de redução/fusão será descrito, pois é usado para a produção de SmCo5 e Sm2Co17. As matérias-primas são derretidas em um forno de indução cheio de gás argônio. A mistura é fundida em um molde e resfriada com água para formar um lingote. O lingote é pulverizado e as partículas são moídas para reduzir o tamanho das partículas. O pó resultante é prensado em uma matriz do formato desejado, em um campo magnético para orientar o campo magnético das partículas. A sinterização é aplicada a uma temperatura de 1100˚C–1250˚C, seguida por tratamento de solução a 1100˚C–1200˚C. A têmpera é finalmente realizada no ímã a cerca de 700˚C–900˚C. Ele é então moído e magnetizado para aumentar suas propriedades magnéticas. O produto final é testado, inspecionado e embalado.
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